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棉纱回潮率综合控制的措施
纤维回潮率直接影响纤维的加工性能，纺纱过程中各工序回潮率的合理控制是纺纱生产质量和效益的关键。适当增加棉纱线回潮率，可增加棉纱线强力，减少加工过程中断头率，进而提高生产效率。回潮率过低时，络筒加工过程中易造成毛羽增幅变大，纱线质量下降。针对恒天永安新织造有限公司（以下简称永安公司）的国产新型纺纱生产线工艺特点，以纺制JC 9.72 tex纱线为例，提出“综合控制棉纱回潮率”的概念。即通过重点控制原棉、粗纱、细纱、络筒工序的温湿度、工作区风速等参数，稳定半成品和成品的回潮率，增加纱线定形后处理工序，提高纱线回潮率，稳定纱线质量。
1 影响纱线回潮率的主要因素
在纺纱各工序中，纤维回潮率直接影响生产效率和半成品质量，是纺纱各工序控制的主要指标之一。由于棉纤维是多孔性物质，纤维素大分子上存在许多亲水性基团，在一定的温度下，棉纤维在空气中是吸湿还是放湿与空气的水蒸气分压力有关，水蒸气分压力大，相对湿度高，纤维处于吸湿状态，回潮率增加，反之则相反。车间相对湿度适中，使纤维的强力增加，有利于纺纱过程的高效生产。相对湿度偏高或偏低，都会不利于纺纱生产。相比相对湿度对生产的影响，环境温度对生产过程影响较弱，但温度过高或过低，也易导致棉纤维脆断、产生静电、棉蜡融化缠绕增加，对梳理牵伸过程产生影响。因此各工序在一定温度范围内的相对湿度是影响纱线回潮率、生产效率和纺纱质量的主要因素。保证成品纱线回潮率是一个从原棉至各工序半成品回潮率控制的综合结果。但由于原棉的来源不同，回潮率差异很大。各工序生产过程中，由于工艺设计和空调运行控制等因素，要保证各工序半成品回潮率在一个合理的数值范围也非易事。特别是在粗纱、细纱、络筒工序，要求纤维半成品分别处于吸湿、放湿、再吸湿的过程，由于各企业的实际生产情况，达到上述要求有一定难度。而且由于现代化纺纱设备的推广使用，粗细联、细络联等设备的大面积应用，粗纱悬挂于机台上方，由粗纱车间向细纱车间移动，并且在细纱车间停留较长时间，和原来在粗纱车上存放的保湿状态有较大的变化；细络联中细纱机落纱直接进入络筒机进行卷绕成形，和原来纱管车在络筒车间存放一定时间相比，来不及预加湿和稳定性能；细络联的应用还限制了细纱工序和络筒工序的有效隔断，比采用不同环境温度、相对湿度控制的效果差，致使络筒工序温度高，相对湿度低，纱线回潮率低。这些因素都会造成纱线回潮率较低，影响络筒机效率和成纱质量。
2 综合控制回潮率的措施
为保持成品棉纱的回潮率，需要对前纺各工序车间温湿度进行严格控制，在确保各工序半成品回潮率的基础上，增加纱线定形后处理工序，提高纱线回潮率，稳定纱线质量。以采用新疆机采棉纺制JC 9.72 tex纱为例，根据生产工艺要求，以及永安公司冷热源和车间设备布置实际情况，制定了纺纱生产各工序的温湿度条件和半成品回潮率标准。
2.1 原棉
从实际运行中得知，原棉回潮率作为棉花主要性能指标之一，与纺纱生产可纺性、纱线质量都有着密切关系。原棉的含水率对后道各工序的半成品回潮率影响很大，但由于原棉的来源较为多样性，回潮率差异很大，一般在5.0%~8.6%，不同的原棉回潮率对前纺加工过程的开松、除杂、梳理效果影响较大。回潮率过低时，纤维强度降低，在开松梳理过程容易断裂产生短绒和飞花，纤维抱合力差，容易产生断头。由于飞花的因素，对车间环境也有影响，直接影响各工序半成品质量。回潮率过高时，不利于纤维开松除杂和梳理，容易产生棉结和尘杂，影响生条质量。为保证生条和成纱质量，必须重点对原棉的回潮率进行控制。清梳联加工前应在分级室对原棉采用松包、加湿、平衡、定形的方法，以稳定原棉回潮率和适纺性能。由于分级室没有发热量，宜和清梳联采用同一套空调系统进行送风加湿，采用二次回风的送风状态，确保分级室冬夏季温度为27 ℃~30 ℃，相对湿度60%~70%，分级室正压不小于30 Pa。在此环境下，原棉存放时间应不低于24 h，稳定原棉回潮率在6.8%~7.2%，为后道各工序纤维的适纺性能打下基础。
2.2 清梳工序
清梳工序宜保持适中相对湿度，控制半制品回潮率。由于原棉在清棉、梳理阶段已经过进一步的开松、除杂、气流输送、梳理等过程，回潮率会有一定的下降。此过程应适当控制车间温度和相对湿度，控制纤维回潮率下降的幅度，达到纤维连续放湿的状态。由此可以减小纤维间抱合力，纤维保持较好的弹性和刚性，利于有效开松、除杂和梳理，减少纤维黏连和扭结，减少棉结和短绒。车间空调通过调节二次回风比例，优化送风参数，保证车间冬夏季温度控制在26 ℃~32 ℃，相对湿度64%~70%，生条回潮率作为空调温湿度控制的目标，宜控制在5.8%~6.3%。
2.3 并粗工序
并粗工序作为纺纱过程主要的混和牵伸、初步加捻过程，半成品的回潮率不仅对加工过程影响很大，也对后续细纱加工有直接影响。适当提高熟条、粗纱回潮率，可增加纤维的柔软性和抱合力，利于牵伸过程中罗拉对纤维的控制，使纤维有效伸直、平行，有利于并粗工序的混和、牵伸、加捻，使粗纱获得稳定和均匀的捻度。该工序由于纤维和空气接触面积较大，容易吸湿，车间相对湿度宜偏大控制，使半成品处于连续吸湿状态。适度提高粗纱的回潮率，在细纱工序形成外干内湿的放湿过程，可提高粗纱强力、稳定和提高细纱工序的可纺性和质量，是纺纱生产过程纤维回潮率控制的又一重点。该工序车间冬季需借用一部分细纱车间回风的热量，采用机器露点送风，增加车间温湿度；夏季高温季节可采用冷冻水降温或二次回风的方式，稳定送风机器露点，使车间冬夏季温度控制在28 ℃~31 ℃，相对湿度64%~68%，粗纱回潮率宜控制在6.0%~6.5%。
2.4 细纱工序
实践证明，细纱工序的相对温度对车间生产效率、生产环境、棉纱回潮率和纱线质量的影响较大。以生产JC 14.5 tex纱为例，在一定的温度下，细纱工序相对湿度从55%增加到62%，棉纱的回潮率可从5.7%增加到6.4%，强力从200 cN增加到225 cN，车间飞花、纱线毛羽和纺纱断头均减少。因此，在保证细纱工序正常生产的同时，相对湿度宜偏大掌握，使成纱回潮率增大，进而提高成纱强力。细纱车间装机功率大，车间发热量大，设备占地面积大，送排风系统大而且复杂，温湿度控制是纺纱车间的难点。由于细纱车间送风不均匀和细纱机各部表面温度差别大，非常容易使各区域温湿度产生差异，从而影响各部位粗纱的放湿情况，造成不同区域不同部位的纤维回潮率差异，影响车间生产效率和产品质量。因此，细纱车间合理设置各区域的送排风量，减少车间横向气流，维持工作区稳定的温度和相对湿度，使粗纱在一个相对稳定的温湿度条件下放湿，保持粗纱退绕后的回潮率稳定，保证车间生产效率和质量。 | | |
