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原液着色再生涤纶混纺纱生产要点
  原液着色再生涤纶以废旧可乐瓶、纺丝废料、 泡泡料等为原料,经粉碎、洗涤、混和加入色母粒重新生产,经喷丝、热定形、切丝成原液着色再生涤纶,其与原液着色涤纶短纤在性能指标上有较大的差异,表现为纤维疵点含量多、纤维整齐度差 异大、纤维细度不匀和含油率较高等。因此其混纺纱生产时,需要针对性地调整相关工艺参数,以满足其织物面料的质量要求。

(1)在原料选择上,原液着色再生涤纶与色棉以40∶60混纺时,要求色棉配棉主体长度不小于28mm ,配棉强度不小于27cN/tex,细度为1.65dtex,棉结不高于220粒/g,短绒率不高于12%;而原液着色再生涤纶细度为1.56dtex,主体长度 39mm。 

(2)原液着色再生涤纶体积比电阻大,导电性能差,需要做纺前预处理(防静电处理),且采用单独配摊原则,不同的再生涤纶需根据其比例和质量进行混和,混和后先进行油剂养生处理,焖置24 h~48 h,同时增加加湿时间。

(3)由于再生涤纶的强力较普通涤纶差,且品质差异较大,清棉工序宜采用柔和开松的工艺设计原则。宜采用轻定量、少喂入、勤抓取,多梳少打少落,以实现柔和开松。 

(4)原料中有少许倍长纤维和并丝现象,为确保棉网清晰度,梳棉工艺设计遵循“中隔距、低速度、轻量”的原则,同时增加固定盖板数,加大对纤维的梳理面积和有效转移,减少色棉和原液着色再生涤纶混和时短粗和并丝的发生,有效排除 杂质和降低重量不匀率。 

(5)并条工序采用后区大隔距,三道并合大牵伸,加大对纤维的并合伸长作用。粗纱捻数宜比常规品种大10~15左右,罗拉隔距设计以“缓和纤维间长度不一的特性”为原则。因细纱车间温度高,纤维熔结物黏附在钢丝圈和纱线上,易产生油污纱和缠绕胶辊现象。为减少摩擦阻力,细纱工序宜选用大隔距块和小钢丝圈,有利于顺利牵伸和快速卷绕。 

(6)由于该品种的细纱中仍存在大量疵点,络筒工序的生产效率比常规品种低 10%~15%,多表现为棉结和短粗多的报警现象。因此通过合理设置清纱工艺参数是保证纱线质量的最后一道关口。由于纺前对原液着色再生涤纶进行了防静电 处理,需注意控制油剂的使用量,否则容易堵塞管道造成纱疵。同时加大对筒子纱的检查力度,减少布面色横档的发生。 

采用上述纺纱技术措施后,原液着色再生涤纶混纺纱的纺纱质量较采用常规工艺时有明显改善,即千米粗节减少10%,千米细节减少 5%,千米棉结减少20%,织机效率提高 5%,色横档现象明显减少。 


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